හෝටල් සහ රෝහල් ලිනන් සේදීමේදී රෙදිපිළි තන්තු හානි වීමට හේතු සහ ඊට අනුරූප විසඳුම්

තුළලිනන් රෙදි සේදීමේ කර්මාන්තය, ලිනන් රෙදිවල සේවා කාලය සහ පිරිසිදුකම සේවා ගුණාත්මකභාවය සහ මෙහෙයුම් පිරිවැයට සෘජුවම බලපායි.රෙදි සෝදන පැල. කෙසේ වෙතත්, සැබෑ රෙදි සේදීමේ ක්‍රියාවලියේදී, බොහෝ විට ප්‍රධාන ගැටළු කිහිපයක් ඇති වේ: කෙඳි අඩුවීම, ලිනන් වලට හානි වීම, කහ පැහැය සහ අළු පැහැය. මෙය ලිනන් වෙනස් කිරීමේ වාර ගණන වැඩි වීමට සහ පිරිවැය ඉහළ යාමට හේතු වනවා පමණක් නොව, නුසුදුසු ලිනන් නිසා ගනුදෙනුකරුවන්ගේ පැමිණිලි ද ඇති කරයි. මෙම ලිපිය මෙම ගැටළු ගැඹුරින් විශ්ලේෂණය කරන අතර රෙදි සේදීමේ ගුණාත්මකභාවය සහ ලිනන් උපයෝගීතා අනුපාතය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා රෙදි සෝදන කම්හල් සඳහා ඉලක්කගත විසඳුම් ලබා දීම සඳහා වෘත්තීය රෙදි සෝදන නිෂ්පාදන සහ ප්‍රමිතීන් භාවිතා කරනු ඇත.

ලිනන් රෙදිවල බිඳෙනසුලු බව, ඉරී යාම සහ හානි වීම වැනි ගැටළු තිබේ නම්, එය ප්‍රධාන වශයෙන් ඩිටර්ජන්ට් අනිසි ලෙස භාවිතා කිරීම සහ ප්‍රමිතිගත නොවන සේදීමේ මෙහෙයුම් නිසාය.

රෙදි සෝදන රසායනික ද්‍රව්‍ය අනිසි ලෙස භාවිතා කිරීම

ලිනන් කෙඳි වල ශක්තිය අඩුවීමට ප්‍රධාන හේතුව රෙදි සෝදන රසායනික ද්‍රව්‍ය අනිසි ලෙස භාවිතා කිරීමයි.

● අධික රසායනික ද්‍රව්‍ය සාන්ද්‍රණය

විරංජක කාරක (ක්ලෝරීන් බ්ලීච්, ඔක්සිජන් බ්ලීච්) ඉහළ සාන්ද්‍රණයක් තිබේ නම්, හෝ ආම්ලික රසායනික ද්‍රව්‍යවල මාත්‍රාව ලිනන් වල ඉවසීමට වඩා වැඩි නම්, එය කපු සහ රසායනික තන්තු වල අණුක ව්‍යුහයට සෘජුවම හානි කරන අතර, තන්තු වල ප්‍රත්‍යාස්ථතාව සහ තද බව නැති කරයි. ප්‍රධාන සේදීමේ ක්‍රියාවලියේ pH අගය හොඳින් පාලනය නොකළහොත් (ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු), හෝ ලිනන් දැඩි ක්ෂාරීය සහ ඉහළ උෂ්ණත්ව පරිසරයක පවතී නම්, තන්තු වයසට යාම වේගවත් වේ. කපු ලිනන් මත ඇති බලපෑම විශේෂයෙන් පැහැදිලිය. සේදීමෙන් පසු තද බව සහ ඉරීමෙන් සිදුවන පහසු හානිය ඒවාට පහසුවෙන් සිදු වේ.

● රෙදි සෝදන රසායනික අපද්‍රව්‍ය

සේදීමේ කොටස ප්‍රමාණවත් නොවන බැවින් රසායනික අපද්‍රව්‍ය තවමත් ලිනන් තන්තු වල හිඩැස්වලට සම්බන්ධ වේ. දිගු කාලීන භාවිතයෙන් පසු, ඒවා අඛණ්ඩව තන්තු විඛාදනයට ලක් කරන අතර තන්තු ශක්තිය අඩුවීමට හේතු වේ. හෝටල් තුවා දිගු කාලයක් ඩිටර්ජන්ට් සමඟ තැබුවහොත්, ඒවා මෘදු හා අවශෝෂක සිට දැඩි හා රළු බවට වෙනස් වන අතර අවසානයේ දාරවලට හානි සිදුවනු ඇත.

නුසුදුසු සේදීමේ ක්‍රියාවලිය

මෙහෙයුම් වල විස්තර භෞතික ක්‍රියා මගින් ලිනන් රෙදි ඇඳීම තීව්‍ර කරනු ඇත.

● පරාමිතීන්හි අසාධාරණ සැකසුම්

රෙදි සෝදන යන්ත්‍රයේ ජල මට්ටම ඉතා අඩු නම්, ලිනන් බෙරයේ සම්පූර්ණයෙන්ම දිගු කිරීමට නොහැකි වන අතර, තන්තු අතර ඝර්ෂණය දෙගුණ වේ.

විජලනය අතරතුර භ්‍රමණ වේගය ඉතා වේගවත් නම්, ශක්තිමත් කේන්ද්‍රාපසාරී බලය නිසා ලිනන් තන්තු පහසුවෙන් කැඩී යයි.

වියළන උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ නම් හෝ වියළීමේ කාලය ඉතා දිගු නම්, කෙඳි තෙතමනය නැති වී, හැකිලී, බිඳෙනසුලු වේ. පහත භාවිතයේදී පහසුවෙන් ඉරී යාම සිදුවේ.

● ලිහිල් ක්‍රියාවලි පාලනය
සේදීමේ කාලය ඉතා දිගු නම්, රෙදි සෝදන රසායනික ද්‍රව්‍ය භාවිතයේදී ලිනන් රෙදි අධික ලෙස ප්‍රතික්‍රියා කරන අතර එමඟින් තන්තු ව්‍යුහයට හානි සිදු වේ.

බ්ලීච් කිරීමේ ක්‍රියාවලියේදී බෙරය සාමාන්‍යයෙන් භ්‍රමණය නොවන්නේ නම්, ලිනන් දේශීයව බිඳෙනසුලු වන අතර ඉහළ සාන්ද්‍රණයකින් යුත් බ්ලීච් කිරීමේ කාරක සමඟ සම්බන්ධ වූ පසු හානි වූ ලප ඇති වේ. ලිනන් ද්‍රව්‍ය හා ඝනකම අනුව වර්ග කර නොමැති නම්, ඝන ලිනන් සහ තුනී ලිනන් මිශ්‍ර සේදීම හේතුවෙන් තුනී ලිනන් මිරිකා, කොකු දමා හානි වේ.

විසඳුම්

ඉහත ගැටළු වලට අනුව, මෙහෙයුම් ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කිරීම තිබියදීත්, සුදුසු රෙදි සෝදන නිෂ්පාදන තෝරා ගැනීම ද වැදගත් වේ. උදාහරණයක් ලෙස පොදු කාර්ය රෙදි සෝදන ඩිටර්ජන්ට් ගන්න. එහි වෘත්තීය සූත්‍රය මගින් අපිරිසිදු කිරීමේ බලපෑම සහතික කළ හැකි අතර තන්තු වලට සිදුවන හානිය අවම කළ හැකිය.

● ලක්ෂණ

එහි මතුපිට කාරක, ජල මෘදුකාරක, ප්‍රති-තැන්පතු කාරක සහ දෘශ්‍ය දීප්තිමත්කාරකවල ඉහළ සාන්ද්‍රණයක් ඇත.

එයට ශක්තිමත් අපිරිසිදු ඉවත් කිරීමේ හැකියාවක් සහ තද ජල ප්‍රතිරෝධයක් ඇත. එයට ලිනන් රෙදි මත ඇති පොදු පැල්ලම් ඉලක්ක කර ඉවත් කළ හැකිය. එයට අඩු ක්ෂාරීයතාවයක් ඇත, එබැවින් තන්තු වලට එහි කෝපය අඩුය.

● අවස්ථා

එය ඇඳ ඇතිරිලි, තිර රෙදි, තුවා, මේස රෙදි සහ ඇඳුම්වල සියලු වර්ණ සඳහා සුදුසු වේ. එය විශේෂයෙන් ක්ෂාරීයතාවයට සංවේදී ලිනන් සඳහා සුදුසු වේ.

● මාත්‍රාව සහ ක්‍රියාකාරිත්වය

වියළි රෙදි කිලෝග්‍රෑම් 10 කට ග්‍රෑම් 60 සිට 80 දක්වා භාවිතා කරන්න.

ප්‍රධාන සේදීමේ උෂ්ණත්වය සෙල්සියස් අංශක 40 සිට 65 දක්වා විය යුතු අතර, ප්‍රධාන සේදීමේ චක්‍රය විනාඩි 15 සිට 20 දක්වා විය යුතුය. පැල්ලම් ඉවත් කිරීමේ කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා මෙම නිෂ්පාදනය ඇමෝනියා ප්‍රභව කුඩු, ඔක්සිජන් බ්ලීච් කුඩු සහ ඉමල්සිෆයර් වැනි සහායක නිෂ්පාදන සමඟ ඒකාබද්ධව භාවිතා කළ හැකිය. කෙසේ වෙතත්, අධික සාන්ද්‍රණය වළක්වා ගැනීම සඳහා නිර්දේශිත අනුපාතයට අනුව එය දැඩි ලෙස එකතු කළ යුතුය.